Wie baut ihr eure Möbel? Kunststoff-Eckverbinder, oder Flachdübel?

Ich hab Pappel natur in 15 mm und leime mit runden Holzdübel zusätzlich zu den Eckverbindern. Leimen ist wichtig gegen Holzquietschen.

Gruß Thomas

Hallo Alex,

das mit der Pappel finde ich schwierig. Da wird die Schraube mehr am Schichtstoff halten als wie im Holz

Ich verklebe die Platten mit Holzleim und verschraube die Stöße zusätzlich. Das geht natürlich nur da, wo die Verschraubung nach der Montage verdeckt ist (es sei denn, man ist da nicht so pingelig, wie ich es bin )

An richtig sichtbaren Stellen verwende ich zusätzlich zur Verklebung noch fertige Eckverbinder oder an nicht ganz so sichtbaren Stellen Alu-Winkel, die ich mir selbst zuschneide und dann verschraube, ab und zu auch noch verklebe.

Wenn ich es als sinnvoll ansehe, dann habe ich auch mal eine Innen-Ecke mit transparenten, dauerflexiblen Klebstoff nachgezogen. Also so, als wenn ich eine Silikonfuge machen würde. Aber halt mit Klebstoff. Da habe ich gute Erfahrungen mit BEKO GECKO gemacht

Gruß, Frank

Hallo Alex,

Leim funktioniert nur mit saugende Materialien. Eine HPL-Platte kann nicht (mit der Kunststofffläche) verleimt werden. Es sei denn stumpf auf Gehrung, mit Lamellos oder Dübel. Da muss dann schon ein Kleber ran.

Mit Gruß aus Unterfranken

Wolf

Hi!
Ich halte vom Kleben überhaupt nichts, da der Kasten arbeitet und sich verzieht, und somit Spannungen in das Holz bringt. Ich habe meine Möbel mit Aluwinkeln zusammengeschraubt. Den Tipp hab ich bei meinem ersten Ausbau von einem Wüstenfahrer bekommen. Das Holz kann somit mit den Wänden mitarbeiten und es reißt nichts aus. Einziger Nachteil ist, dass man einmal im Jahr die Verschraubungen kontrollieren sollte und eventuell nachziehen muss. Nach zwei Jahren weiß man genau welche Schrauben nachgezogen werden sollten.

Ich würde mit Lamello (Flachdübel) arbeiten. Gibt heute schon sehr preiswerte Fräsen dafür

Ulli

Zitat von skysegel

Ich würde mit Lamello (Flachdübel) arbeiten. Gibt heute schon sehr preiswerte Fräsen dafür

Ulli

auch für 10 mm Materialstärke ?

Endgültig ist nichts. Aufschneiden geht eigentlich immer. Und ich bin großer Feind von Verwindungen, deswegen hab ich auch als erstes die komplette Karosse nachgeklebt. Gestern am See fuhr der Kasten kurz auf 3 Rädern, da hat sich nichts verwunden oder gequietscht. Ich ärgere mich kein Foto gemacht zu haben, dafür hatte ich aber dann doch nicht die Ruhe weg beim rangieren. Ich habe auch jeden Holz-Karosse-Kontakt reichlich geklebt und würde es wieder genau so machen. Die zusätzlichen Schrauben halten im Pappel ohne Beschichtung auch sehr gut. 4,5 sollten sie allerdings schon haben.

Gruß Thomas

Zitat von 997

auch für 10 mm Materialstärke ?

IIRC gibt es die in drei verschiedenen Größen, runter bis 8mm Plattenstärke.
Hab grad nachgeguckt: http://www.lamello.com/startseite/holz-verbinden/lamello-system/original-holzlamelle.html#reiter-2
Gibt es sogar in fünf Größen. Runter bis 5mm. Braucht man dann aber vermutlich einen speziellen Fräser für.

Ich würde....

....mir die Frage des "WIE" bei den zu erwartenden Verbindungen nicht erst dann stellen, wenn ich mich bereits über Material und dessen Stärken festgelegt hätte.

Klingt klugscheißerisch, ist aber nicht so gemeint. So ein Ausbau ist kein Projekt, wo ich mir jede einzelen Platte in Maß und Zuschnitt erst bei der Ausführung überlegen sollte. Das ist eher so wie beim Inhalt eines Spuknapfs: Hängt schon beim ersten Schluck dann alles "irgendwie" doch sehr zusammen :schulter:

Lamellos passen z.B. von ihrer 4mm-Stärke durchaus ...in die Kopfschnittkanten der vorgegebenen Platten, doch die daran anbindenden Platten wären bei Bauweise mit 11,6mm Fertigstärke schon so gut wie durchgefräst, um auch dort die "Gegenhälfte" solcher Lamellos aufnehmen zu können. Von der fehlenden Stabilität durch die Gefahr von Materialausbrüchen bei entsprechender Belastung rede mer hier mal noch gar nich.

Leim, und da hat mein Vorredner Recht, "verzahnt" sich mit offenporigen Holzoberflächen. HPL ist hingegen geschlossenporig.

Eckverbindungsprofile für den WoMo-Ausbau gibt es, doch nicht für die hier vorgegebenen Sondermaße (es sei denn, du bestelltest eine Mindestmenge von 300-500lfm in Sonderanfertigung).

Verbindungswinkel zum Verschrauben
funzen dann auch nur, wenn die Schrauben durch die "abgespeckte" Materialdicke durch in den ALu-Verbindungswinkel gedreht werden. Nur dort dürften sie den notwendigen Halt kriegen. Nicht in den wenigen, zur Verfügung stehenden mm des Plattenmaterials und schon gar nicht in großporigem aber dafür dann auch noch dünnem Pappelholz. OK, dann stehen innen die Schraubenspitzen heraus, auch nicht der Weisheit letzter Schluß.

Kleben mag sicherlich gehen, doch für welche Belastungsgrenze bei den zur Verfügung stehenden schmalen Kopfkanten?
Auf Gehrung mag ebenfalls gehen, nur dass dort bei 11,6mm-Material Standardlamellos bereits "hinten wie vorne" durchs Plattenmaterial herausstehen dürften. Ansonsten ist das reine Verleimen von Plattenkanten auf Gehrung (bei sauberen 45°-Schnitten; besser noch 45,5°-Schnitten) per Paketband eine recht unkomplizierte Verarbeitungsweise.

Dazu noch ein Tipp bei wie-auch-immer-Verarbeitung der Verbindungen und beim Einbringen von [Revisions]Öffnungen:
HPL ist reißfreudig, wenn Innenecken nicht ausgerundet werden. Das trifft auch für Verschraubungslöcher zu, wenn sich das Schraubengewerbe durch's HPL zwängt, um (fast) nur dort eine stabile Verbindung erreichen zu können.
Das Ergebnis erscheint dann nach recht kurzer Zeit: Von den Schraublöchern bzw. den ausgeschnittenen Innenecken her bilden sich Materialrisse im HPL. GGfls dann mit den belastungen des Alltags durch die gesamte Oberfläche bis zur Kante und bis zum Abplatzen von Stücken der Schichtpressstoff-Oberflächen.

*Habe feddisch*
denn ich (ich bin nur ich und nicht du ) würde mit vorgenannt dünnen Materialien nicht arbeiten wollen.

Und wenn ich HPL-Oberflächen möchte, wollte ich mir die Trägerplatte (also die aus noch rohem Pappelsperrholz) zuvor auf ein Maß kalibrieren lassen, dass ich bei fertiger Beschichtung dann wieder auf ein standarisiertes Maß heraus käme. So könnte ich dann folgerichtig alle im Handel angebotenen Verbinder und Eckverbindungsprofile unproblematisch nutzen *was wäre das einfach *

Gruß vom

Ach Alex,

natürlich wird man mit seinem Eigenausbau dann irgendwann auch mal fertig...
...wenn man nicht allzu planlos an die Sache rangeht, um dann vieles zweimal machen zu müssen

Irgendwann soll es ja dann kein "Schrauberurlaub" mehr sein, sondern eine Genuss-Schatulle auf Reisen

Ich hab alle Streben und Träger mit dem Außenblech nachgeklebt. Da wo Fenster oder Klappen reinkamen, hab ich den alten Karosseriekleber aufgeschnitten und grob entfernt, damit dass Blech sich besser an die Rahmen angleichen lässt und danach wieder verklebt. Als Kleber hab ich sowas wie sika verwendet (Kleb und Dicht aus dem Bauhaus).

Gruß Thomas

Hi

Ich mach das heute ganz anders als bei meinen früheren Ausbauten.

Ich bau ein Gerüst aus 30x30mm Bosch-Profilen und schraub die Platten von außen durch.
Befestigung in den Profilen mache ich mit Hammermuttern die in die 8mm Nut dwr Profile passen und sich innen beim Schrauben dann querstellen.

Die Bosch-kompatieblen Profile kosten nur ca 6€ der Meter und so kommt das ganze Gerüst verblüffend billig.
Vor allem ist jede Verbindung beliebig oft zu verstellen oder ganz umzubauen.

Wichtig ist dass man die Schraubenabstände überall gleich wählt, damit es gut aussieht.
Ebenso die Wahl der Schrauben-Form.
Ich verwende nur Torx-Linsenkopf mit integriertem Bund.
So ne Schraube ist eher eine Zierde als ein optisches Störobjekt.

Meine früheren PSH Ausbauten haben mit bloser Verschraubung über Blechwinkel ohne zusätzlicher Klebung übrigens erstaunlich gut gehalten.
Wichtig ist von Hand mit Gefühl festzuziehen, möglichst dicke Schrauben verwenden und nicht den Akkuschrauber durchdrehen lassen.
Trotzdem finde ich neine heutige Lösung sehr viel besser.

Also mein Tipp bei dem die Plattenstärke vöĺlig wurscht ist.

- Innen-Gerüst aus Bosch kombertieblen Profilen. 30x30 mit 8mm Nut.

- Gerüst von außen, jederzeit austauschbar, mit Holzplatten nur verkleiden.

- Platten von außen durchschrauben und innen 8er M6 Hammermuttern. Die in die Profilnut passen und sich innen beim schrauben querstellen.

- besser Hammermuttern mit Bremsmoment, also selbstsichernd.

- Schrauben V2A und immer nur mit Torx. Alles andere ist genen Torx nur Schrott sobald man es mehrmals lösen muss. Die kaputten Kreuzachlitzköpfe vonnfrüher kann ich garnicht zählen.

- Schraubenform Torx-Linsenkopf mit inzegriertem Bund statt einer häßlichen Beilagscheibe.
Und allws mit Gefühl festziehen und drauf achten dass sich die Hammermutter wirklich quergestellt hat.

Robert

PS
Hab grad noch 3 Bilder geladen. Sieht noch bissl wild aus, aber wenn mal alles geschlossen ist, Die umleimer auf den Stirnseiten sind und die Schutzfolien abgezogen wurden sieht es dann sauber aus.

Dübel verwenden, egal ob flach oder rund, aber nicht verleimen.
Die Dübel alleine geben Stabilität. Dann Eckverbinder.

Gruß
woge

Zitat von woge

Dübel verwenden, egal ob flach oder rund, aber nicht verleimen.
Die Dübel alleine geben Stabilität. Dann Eckverbinder.

Gruß
woge

selbst schon damit ( also mit unverleimten Flach- oder Runddübeln) Erfahrungen sammeln können?
..und das auch bei recht dünnen Plattenmaterialien?
(Alex hat da eine Plattenstärke von 11,6mm vorgegeben)

Zitat von think

Ich habe auch schon überlegt, die Stellen, wo es sich nicht vermeiden lässt mit Senkkopfschrauben durchzuschrauben und dann (wie es viele Ausbauer machen) mit runden Holzdekorklebepunkten die Schraubenköpfe zu verdecken.

Du hast großes Glück, dass es hier keinen Dislike-Button gibt :s20